Наиболее трудоемкими в первой группе деталей являлись бортовые листы корпуса (детали 34.29.005 и 34.29.006) и листы подкрылков (детали 34.29.012 и 34.29.013). Эти большие по габаритам детали требовали довольно сложной механической обработки кромок (снятие фасок). Остальные детали этой группы (детали 34.29.007, 34.29.008 и 34.29.017) из-за относительно небольших размеров являлись менее сложными в изготовлении.

Ко второй группе деталей относились лобовой лист башни (деталь 34.30.001), а также передняя и задняя обечайки башни (детали 34.30.006 и 34.30.007). К третьей группе – лист носа корпуса (деталь 34.29.001), загибавшийся на штампах на угол 60°.

Правый и левый листы башни (детали 34.30.018 и 34.30.019) по способу изготовления являлись деталями комбинированными, т.к. в процессе своего изготовления требовали как загибки на вальцах (центральная часть детали), так и штамповки в конических штампах (задняя часть детали).

Необходимо отметить, что оборудование Мариупольского завода не было приспособлено для производства столь крупногабаритных и сложных по конфигурации броневых деталей. Из отчета исследовательской лаборатории завода «Разработка новой марки стали (МЗ-2) для танковой брони толщиной 50 – 25 мм»:

«Механическая обработка деталей толщиной 35, 40 и 45 мм машины А-34, а также штамповка, загибка и правка в условиях завода является чрезвычайно трудной задачей, т.к. оборудование механических цехов и прессовое хозяйство совершенно не приспособлено к таким большим габаритам и сложным конфигурациям деталей. Не менее трудным является также осуществление термической обработки деталей, требующих кроме соответствующих габаритов печи, наличие специального закалочного оборудовании».
[РГВА. Ф. 31811. Оп. 3 Д. 2064. Л. 77]

Используя материалы этого отчета, восстановим сложную технологическую цепочку производства основных броневых деталей для двух танков А-34.

Для изготовления броневых деталей корпуса и башни первых «тридцатьчетверок» были отобраны лучшие листы толщиной 35, 40 и 45 мм, прокатанные из слитков опытных плавок броневой стали «МЗ-2» №№ 913537, 915508 и 915540. После их приемки специалистом отдела технического контроля (ОТК) и военным представителем АБТУ РККА в цехе № 5 с помощью автомата типа УСМ была произведена вырезка заготовок деталей корпуса и башни.

При этом разметка заготовок производилась непосредственно по чертежам, так как изготовление шаблонов (копиров) больших габаритов и сложной конфигурации требовало значительной затраты времени, что было несовместимо со сроками выполнения заказа. При разметке заготовок на каждой из них, в соответствии с требованиями временных ТУ, предусматривались места для взятия от двух до четырех контрольных проб (в зависимости от габарита детали) после окончательной термической обработки деталей.

Все заготовки, за исключением заготовок предназначенных для штамповки и загибки в горячем состоянии, после вырезки прошли термическую обработку – высокий отпуск (выдержка в термической печи при температуре 670 – 680 ˚С в течение 6 – 8 часов с последующим охлаждением на воздухе). После термической обработки заготовки деталей толщиной 40 и 45 мм были подвергнуты тщательной правке на 3000-тонном парогидравлическом правильно-гибочном прессе, а детали толщиной 35 мм подверглись правке на вальцах.

Одной из наиболее сложных в производстве была деталь 34.29.001 – лист носа корпуса. Для изготовления этой крупногабаритной детали размером 2568×2135×45 мм, согнутой на угол 60° (радиус загиба – 110 мм), специалистами Мариупольского завода были созданы специальные штампы. Эти штампы были смонтированы на 3000-тонном парогидравлическом правильно-гибочном вертикальном прессе, находившемся в цехе № 8 и занятом в основном в производстве брони для кораблей. По условиям штамповки суммарная высота пуансона и матрицы должна была составлять 2500 мм, но так как предельная высота подъема пресса не позволяла установить штамп такого габарита, общая высота штампа была сокращена до 2100 мм за счет смещения биссектрисы угла штампа по отношению к нормали. О трудностях, возникших при изготовлении этой детали, подробно изложено в упомянутом отчете исследовательской лаборатории:

«При вырезке заготовки, учитывая трудность штамповки, были даны увеличенные припуски, и заготовка получила размер 2700 х 2500 х 45 мм. В результате этого, в процессе штамповки большая плоскость детали, упираясь концом в верхний архитрав пресса, загибалась, что усложняло правку детали, кроме того, увеличенный габарит затруднял центровку заготовки в штампе.Штамповка заготовки производилась в горячем состоянии после нагрева до т-ры 1000 – 1050° в печах с выдвижной подиной цеха № 8. В штампы заготовка задавалась на катках, установленных на матрице. Вследствие неудовлетворительной обработки поверхности матрицы, при штамповке деталь плохо выполнялась по радиусу 110 мм. Зазор кривизны доходил до 4 мм. Кроме того, благодаря неправильной установки матрицы в прессе штамповки получилось заклинивание метала, что не давало возможности правильно отштамповать деталь. Таким образом, детали имели после штамповки значительные отклонения в размерах при проверке по сегменту, и нуждались в дополнительной правке.Окончательная доправка детали в штампах проводилась в холодном состоянии после обрезки припусков и высокого отпуска».
[РГВА. Ф. 31811. Оп. 3 Д. 2064. Л. 89 – 90]

Необходимо отметить, что из четырех отштампованных деталей одна деталь при окончательной правке дала по линии сгиба трещину длиной 400 мм, остальные детали оказались годными.

Изготовление правого и левого броневых листов башни (детали 34.30.018 и 34.30.019) производилось в цехе № 5 путем штамповки на 500-тонном гидравлическом прессе с дальнейшей загибкой средней части деталей на радиус 515 мм на вальцах.

«Штамп для конусной части деталей, – было отмечено в отчете исследовательской лаборатории завода, – также не отливался целиком, а сваривался по частям. При изготовлении штампа для увеличения прочности приходилось варить двойным швом с увеличенной площадью заварки. Кроме того сама сборка деталей и их пригонка при общей громоздкости штампа, создавали большие трудности при его изготовлении.Весьма трудной была укладка детали под пресс и центровка ее. По своим габаритным размерам нижняя плита матрицы была больше постамента пресса, и при установке штампа, во избежание прогиба концов матрицы, устанавливались специальные подставки.

Обратите внимание: Игра которая смогла.Часть 1.

Выдача нагретой заготовки (весом около 800 кг) из печи и задача ее в пресс производились в ручную, так как кран к печи не подходил. Центровка заготовки на матрице была затруднена большими габаритами, следствием чего явились увеличенные припуска штампованной части.Загибка средней части деталей по радиусу 515 мм на угол 30° производилась в конических вальцах с двух кратным нагревом до т-ры 940° – 950°.Сложность этой операции заключалась в том, что при наличии угла наклона валков 15°, для загибки детали на 30° приходилось подстраивать вальцы, давать прокладки, что создавало неудобства в работе и затягивало время загибки.Доправка деталей после предварительной обрезки припусков производилась в нагретом до т-ры 670° – 680° состоянии».

[РГВА. Ф. 31811. Оп. 3 Д. 2064. Л. 90]

В цехе № 5 были изготовлены и лобовые листы (деталь 34.30.001) для двух башен танков А-34. Загибка броневого листа по радиусу 270 мм производилась на вальцах после предварительной разметки линии изгиба. Отсутствие приспособлений для достаточно быстрой выдачи заготовки массой 1,5 тонны из печи и подачи ее к вальцам приводило к «подстуживанию» заготовки, в связи с этим при загибке деталь трижды приходилось нагревать до температуры 950 – 1000 °С. Эта операция ввиду недостаточной мощности вальцов для загибки деталей толщиной 45 мм сопровождалась большими трудностями и затратой времени. Окончательная правка лобового листа башни по сегменту производилась после обрезки припусков в нагретом до температуры 680 °С состоянии.

Из группы плоских деталей наиболее сложными по механической обработке были детали 34.29.005 и 34.29.006 – правый и левый бортовые листы корпуса. Самой трудоемкой операцией в процессе их изготовления была механическая обработка фасок (выбор четверти), имевших фасонный профиль с допуском на обработку в 1 мм. Кроме этого несоответствие размера станка с габаритами детали (5519×713×45 мм) существенно затрудняло установку детали на станок.

Необходимо отметить, что механическая обработка всех крупногабаритных плоских, гнутых и штампованных деталей больше всего усложнялась из-за неудобства установки их на станках. Применяемые кустарные приспособления при установке детали приходилось часто менять (в зависимости от положения детали), что создавало большие трудности.

При изготовлении броневых деталей для двух танков А-34 на Мариупольском заводе особенно тяжело решалась проблема, связанная с термической обработкой деталей толщиной 35, 40 и 45 мм. Во второй половине 1939 г. термические печи и закалочные ванны на заводе совершенно не были приспособлены для закалки крупногабаритных деталей. Так, например, селитровые ванны для низкого отпуска по своим габаритам не могли вместить бортовые детали корпуса танка А-34. Применение же печи для проведения низкого отпуска было признано нецелесообразным по причине неравномерности температуры и трудности контроля режима при низких температурах. В силу этого низкий отпуск бортовых деталей проводили в селитровых ваннах с кантовкой концов. Для валового производства такой способ термообработки был признан недопустимым, так как при такой технологии равномерный отпуск всего борта одновременно не обеспечивался.

После окончательной закалки бортовые детали корпуса правились на вальцах, но несмотря на сравнительно небольшое искривление деталей при закалке, правку их производили с большой затратой времени вследствие недостаточной мощности имевшихся правильных вальцов.

При закалке гнутых и штампованных деталей использовались специально изготовленные приспособления, предохранявшие детали от коробления. Окончательная правка носовых листов корпуса, получивших в результате закалки поводки большой прямой плоскости, производилась на прессе. Ввиду наличия на детали тонких перемычек правку проводили под небольшим давлением, что приводило к значительной затрате времени. Лобовой и бортовые листы башни (детали 34.30.001, 34.30.018 и 34.30.019) после окончательной термической обработки правились на простых и конических вальцах. Вследствие недостаточной мощности вальцов, правка этих деталей производилась также очень медленно, на каждую деталь затрачивалось от 10 до 12 часов.

Несмотря на многочисленные трудности Мариупольский завод в конце ноября 1939 г. закончил изготовление двух комплектов броневых деталей для танков А-34 и отгрузил их заводу № 183.

Всего для изготовления трех комплектов броневых деталей танка А-34 (один комплект запасной), а также для изготовления броневых плит для проведения испытаний обстрелом, Мариупольским заводом было пущено в производство 177,3 тонны броневой стали марки «МЗ-2» в слитках. Из этого количества металла 14,3 тонны было получено в виде готовых броневых деталей для танков А-34 и 28,3 тонны в виде броневых плит. Кроме этого, на заводе в запасе осталось 11,5 тонны годных броневых деталей и листов (с учетом брака и отходов). Отходы производства при обрезке прибылей и донных частей слитков, а также при вырезке и обработке деталей составили 80,4 тонны. При этом по различным причинам (поверхностные дефекты листов, брак по БПИ и брак при изготовлении деталей) было забраковано 42,8 тонны металла.

Таким образом, при изготовлении броневых деталей для танков А-34 и броневых плит расходный коэффициент по слитку составил 6,88, что для того времени являлось вполне приемлемым показателем. Для сравнения, при валовом производстве броневых деталей для среднего танка Т-28 коэффициент по слитку на Ижорском заводе в 1937 г. составлял 6,9. Себестоимость тонны стали марки «МЗ-2» выплавляемой дуплекс-процессом с использованием 35 % броневых отходов составила в среднем 599 рублей 54 копейки (в 1,83 раза дешевле стали марки «ИЗ» Ижорского завода).

Предыдущие части: #от_танков_бт_к_танку_т-34

Теги записи: #танк т-34 #т-34 #танки ссср #средний танк #танки второй мировой #великая отечественная война

Источник - http://alternathistory.com/ot-legkih-tankov-bt-k-srednemu-tanku-t-34-chast-11-sozdanie-opytnyh-obraztsov-tanka-t-34/

👉 Подписывайтесь на канал Альтернативная история ! Каждый день — много интересного из истории реальной и той которой не было! 😉

Больше интересных статей здесь: История.

Источник статьи: От легких танков бт к среднему танку т-34. Часть 11. Принять на вооружение в ркка. Опытные образцы танка т-34. Глава 2.


Закрыть ☒